Maintenance : Vers l'usine qui ne s'arrête jamais
Numérisation, big data, analyse automatisée… la technologie aide les industriels à limiter le nombre de pannes imprévues et la durée de leurs arrêts périodiques.
Plus 40 % de pannes prévenues : c’est l’impressionnant résultat qu’a atteint le sous-traitant aéronautique Figeac Aero grâce à un système capable d’anticiper les dysfonctionnements de ses machines de production. Le cas rapporté par L’Usine Nouvelle début 2017 illustre l’extraordinaire potentiel des technologies de « maintenance prédictive » déployées par un nombre croissant d’industriels : SNCF, Air Liquide, Bosch... Réparer une machine tombée en panne prend en effet du temps et peut paralyser toute une chaîne de production. Opérer une maintenance préventive, à date fixe, apporte une certaine sécurité opérationnelle, mais pas encore un gain optimal : on remplace parfois des pièces encore en parfait état de marche. Depuis plusieurs années, la maintenance prédictive permet de collecter et d’analyser les données vitales des équipements afin de repérer les signaux avant-coureurs d’une panne.
Vibrations, pression, température... des paramètres suivis de près
En début d’année, Figeac Aero mesurait déjà plusieurs paramètres sur ses machines (vibrations, défauts géométriques, force de serrage des outils) mais il envisageait d’étendre ce suivi à d’autres facteurs pouvant être relevés plus souvent (températures, courants électriques, pressions et débits). C’est qu’à en croire certains experts, la maintenance prédictive peut générer des gains très élevés. Dans un livre blanc dédié à la question, le spécialiste du big data Saagie estime ainsi que le nombre de pannes pourrait chuter de 75 %, les coûts de maintenance de 30% et les temps d’arrêts de 45%. Avec à la clé une hausse de la production de 25% !
Des observations notées directement sur tablette
Si les nouvelles technologies peuvent aider les industriels à réduire le nombre d’arrêts imprévus occasionnés par des pannes, leur intérêt ne se limite pas à cela. Elles peuvent également les aider à limiter la durée de leurs « grands arrêts », ces pauses périodiquement programmées (par exemple tous les cinq ans) pour assurer des travaux de maintenance ou de remplacement d’unités. Des événements préparés très en amont et pendant lesquels toutes les équipes s’impliquent au maximum. Les actions à mener sont en effet nombreuses (arrêt et consignation des équipements, inspections, réparations, remise en marche, etc.) et il est crucial de ne pas allonger inutilement la durée de ces pauses (habituellement comprises entre une semaine et deux mois selon les sites).
Grâce à un outil informatique “maison”, G’Inspect, les experts Bureau Veritas peuvent réduire la durée de certaines inspections réalisées lors des « grands arrêts » des industries à process (centrales nucléaires, raffineries, agroalimentaire, etc.). Ce programme leur permet en effet d’entrer leurs observations directement sur tablette et d’envoyer très vite les conclusions du rapport. « Ce qui permet au client de lancer rapidement la remise en marche de l’équipement ou les éventuelles réparations nécessaires », explique Mimoun Mjallad, chef de service Industrie de Bureau Veritas Exploitation. Grâce à cet outil, la répartition des inspections et le suivi d’avancement est par ailleurs facilité. « Il nous est même possible d’adapter la présentation de nos rapports aux standards d’un client afin de lui simplifier l’étude de ces documents », précise Georges Jamhouri, Directeur Commercial Industrie de Bureau Veritas Exploitation. En 2017, G’Inspect a notamment été utilisé lors d’inspections menées au sein de trois grandes compagnies des secteurs de la chimie et de la pétrochimie.
Lunettes connectées, drones et modélisation 3D
La digitalisation et la maintenance prédictive sont loin d’être les seules innovations qui dopent l’activité des usines. Grâce aux lunettes connectées, les techniciens de maintenance pourront par exemple être guidés à distance par des experts afin de finaliser promptement des réparations complexes. Les drones permettront de réaliser les inspections plus vite et les jumeaux numériques de localiser rapidement des équipements nécessitant une intervention. Le zéro arrêt n’est peut-être pas encore pour demain. Mais son horizon est de moins en moins lointain…